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别了!硫君

2016/1/18 10:36:32 来源:中国钢铁产业网信息中心 编辑:细雨青春

攀西钒钛磁铁矿硫含量极高,是国内其他地区普通矿和进口矿硫含量的数倍。虽然经过采选、烧结、炼铁等环节,鞍钢集团攀钢钒炼钢厂的进厂铁水硫含量仍高出其他钢厂1倍以上。面对低硫钢比例上升、降本任务“压力山大”的严峻形势,该厂想尽一切办法,既兑现低硫钢种,又降低脱硫成本,2015年品种钢硫合格率94.7%,同比提高2.2个百分点,降低脱硫成本1500万元以上。

脱硫剂优化 提效降损 

铁水脱硫,是通过向铁水中加入脱硫剂,让脱硫剂与铁水中的硫元素结合,并从铁水中分离出来,形成脱硫渣漂浮于铁水液面上。脱硫剂的种类、成分不同,不仅脱硫效率不一样,而且产生的脱硫渣中的铁含量也不相同。 

“我们通过持续优化脱硫剂,提高脱硫效率,降低脱硫铁损,达到去硫存铁、降低成本的目的。”1月8日,炼钢厂生技室铁水预处理专业副主任工程师黄正华说。 

在黄正华的记忆中,对脱硫剂的优化从未停止过,每年都在进行。“没有最好,只有更好。”2015年第一季度,在Ⅰ、Ⅱ、Ⅴ部脱硫系统推广镁复合脱硫剂,使脱硫剂单耗下降了0.53公斤/吨铁,脱硫铁损下降了6.8 公斤/吨铁。紧接着,该厂又进行脱硫剂调渣试验。2015年12月下旬,最新一轮脱硫剂优化试验结束,看到优异的试验数据,黄正华心里的成就感由然而生。他在试验总结报告中写道:“鉴于试验脱硫剂降铁损效果明显,脱硫效果较好,建议推广使用。” 

脱硫渣利用 减少铁损 

炼钢厂每年产生铁水脱硫渣17.5万吨,渣中含有30%以上的铁和18%的钙,循环利用的潜在效益巨大。但长期以来,受场地狭窄所限,无法实现对铁水脱硫渣的厂内循环利用,只能以废弃物方式处置。在降成本空间越来越小、压力越来越大的情况下,铁水脱硫渣无疑是散发着诱人光泽的“铁核桃”。怎样才能砸开“铁壳”,吃到“核肉”,让脱硫渣成为降成本的新亮点? 

“抬高点、抬高点,好。” 指令清晰、手势明确。1月8日,炼钢厂Ⅰ、Ⅱ、Ⅴ部脱硫班班长兰鹏在每两三炉铁水脱硫完后,都会指挥吊车将热态脱硫渣翻入一个空罐内,再将铁水倒入装有热态脱硫渣的空罐进行脱硫。“这是借鉴钢水铸余渣回收的经验,对铁水脱硫渣实现厂内热循环利用。”他说。 

这一创意,源于在全厂开展的“金银铜”点子合理化建议征集活动中,职工提出的建议。当收到职工的建议后,炼钢厂高度重视,组织工程技术人员开展工艺技术、现场条件的可行性论证,并积极组织试验。试验表明该思路可行,具有投入小、见效快等优点。同时,技术人员针对试验中暴露出的生产组织、场地布置和工器具等方面存在的问题进行优化整改,特别是将脱硫Ⅰ部轨道往北延长,克服了场地狭窄的困难。2015年,炼钢厂累计回收利用热态脱硫渣3490炉,降成本950万元。 

精准脱硫 降耗降本 

硫,在绝大多数钢中都是有害元素,钢材市场上的高端产品基本上都是低硫钢种。炼钢厂要用高硫铁水冶炼低硫钢种,无疑是市场倒逼的结果,但成本明显高于其他钢厂。如何降低低硫钢种的生产成本? 

炼钢厂建立了低硫半钢利用率和高硫半钢利用率两个指标,主要根据钢种的目标硫含量确定铁水的脱硫目标,尽量减少铁水脱硫数量,降低铁水脱硫成本。“如果用90个硫的铁水去冶炼10个硫的钢种,要脱掉80个硫;但如果用60个硫的铁水去冶炼,就只需要脱50个硫,这样就可以少脱30个硫,达到降低脱硫成本的目的。”黄正华打了个比方。 

2015年,炼钢厂低硫半钢利用率和高硫半钢利用率分别完成95.26%、85.9%,均创历史最好水平。此外,炼钢厂还加强信息化建设,建立脱硫剂自动加料模型,取代传统的人工添料方式,提高了脱硫剂的精准加入水平,降低脱硫成本367万元。  

    (此文刊登于《中国冶金报》2016年1月15日3版)

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